فعال صنعتی در گفت‌وگو با آنا پاسخ داد؛
متخصصان چگونه ایران را از واردات «پوسته آسیاب گلوله‌ای» بی‌نیاز کردند؟
محمدرضا برکتین چگونگی طراحی و ساخت پوسته آسیاب گلوله‌ای به دست مهندسان و متخصصان یک گروه صنعتی برای نخستین‌بار در ایران و بی‌نیازی از واردات آن را تشریح کرد.
محمدرضا برکتین مدیرعامل یک گروه صنعتی در گفت‌وگو با خبرنگار گروه استان‌های خبرگزاری آنا در دولت‌آباد از طراحی و ساخت پوسته آسیاب گلوله‌ای به دست مهندسان و متخصصان داخلی برای نخستین‌بار در ایران و در سال «تولید دانش‌بنیان اشتغال‌آفرین» خبر داد و اظهار کرد: با طراحی و ساخت بدنه آسیاب گلوله‌ای که یکی از مهم‌ترین تجهیزات در صنایع کانی برای خردایش انواع مواد معدنی (از قبیل آهن، سیلیس، آهک، مس، سرب، روی، سیمان، پودر سنگ و شیشه) است، کشور از واردات آن بی‌نیاز شد.
وی افزود: بومی‌سازی این سازه عظیم باعث جلوگیری خروج ارز از کشور، اشتغال‌زایی متخصصان نخبه در حوزه‌های طراحی، بومی‌سازی و فناوری، توسعه محصولات دانش‌بنیان و خودکفایی شده و مهم‌ترین کاربرد‌های آسیاب گلوله‌ای تولید کنسانتره سنگ‌آهن بوده که کنسانتره محصول خروجی از فرآوری سنگ‌آهن و از حلقه‌های مهم زنجیره فولاد است.
به گفته برکتین، آنچه باعث طراحی و ساخت این آسیاب گلوله‌ای شد، مشکلی بود که در نمونه خارجی این محصول وجود داشت و پس از رفع آن بر آن شدیم تا با تکیه بر دانش و توان ایرانی نمونه داخلی آن را بسازیم.
این فعال صنعتی گفت: برای ساخت و تولید این قطعه عظیم ۱۲۰ تنی به طول ۱۲ و قطر ۶.۵ متر و به سفارش شرکت گهرزمین، تحقیقات زیادی با مشارکت دانشگاه مالک اشتر صورت پذیرفت. مراحل ساخت این سازه بزرگ نیازمند مراحلی بود که انجام هر کدام از این مراحل نیز پروژه بزرگی به حساب می‌آمدند.
برکتین اضافه کرد: با توجه به اینکه ورق‌های مورد استفاده در این پروژه به دلیل تحریم در اختیار کشور قرار داده نمی‌شد، این مجموعه توانست با همکاری شرکت‌های بزرگ فولادسازی داخلی این ورق‌ها را تولید کند. با توجه به ضخامت بالای ورق‌ها (از ۴۰ تا ۹۰ میلی‌متر) برای رول کردن آنها با چالش دیگری روبه‌رو شدیم که برای حل آن فرایند خاص و نوآورانه‌ای اتخاذ شد.
وی توضیح داد: یکی از مهم‌ترین دلایل پیچیدگی ساخت این قطعه را می‌توان فرایند تنش‌گیری آن دانست. فرایند تنش‌گیری فرایندی است که در آن تنش‌های باقیمانده حاصل از عملیات جوشکاری از طریق تحت حرارت قرار گرفتن قطعه طی یک سیکل عملیات حرارتی خاص برطرف می‌شود که در این پروژه با توجه به ابعاد بزرگ قطعه (طول ۱۲ و قطر ۶.۵ متر) کوره عملیات حرارتی اختصاصی طراحی و ساخته شد و قطعه تا دمای ۶۰۰ درجه سانتی‌گراد به‌صورت یکنواخت حرارت دید.
مدیرعامل گروه صنعتی تامکار ادامه داد: همگام با ساخت این پروژه، گروه صنعتی توانسته موفق به رفع عیب نمونه‌های خارجی موجود شود، مشکلی که حدود هر دو هفته یک‌بار باعث توقف خط تولید می‌شد. اکنون پس از رفع عیب، بیش از یک سال است که مرتفع و حل شده. هزینه نمونه‌های وارداتی پوسته آسیاب گلوله‌ای حدود ۶۰۰ هزار یورو بوده که به آن هزینه‌های حمل و بالاسری نیز اضافه می‌شود در صورتی که نمونه داخلی با برخورداری از کیفیت مشابه با حدود نصف قیمت خارجی و با هزینه حمل بسیار کمتر انجام پذیرفته است.
برکتین بیان کرد: همه مراحل ساخت این محصول با تلاش سه مجموعه شامل گهرزمین، گروه صنعتی و دانشگاه مالک اشتر حاصل شد و امیدواریم این رویکرد موفق ارتباط صنعت (کارفرما-شرکت سازنده و دانشگاه) در کشورمان نهادینه شود تا بتوانیم با بومی‌سازی از واردات محصولات خارجی بی‌نیاز شویم. اکنون بر خود می‌بالیم که توانسته‌ایم این قطعه عظیم را با تکیه بر توان متخصصان ایرانی بومی‌سازی کنیم و گامی بلند در راه پیشرفت و اعتلای ایران برداریم
وی یادآور شد که گروه صنعتی سال ۱۳۶۰ فعالیت خود را با هدف ساخت قطعات صنعتی آغاز کرده و توانسته با گسترش فعالیت‌های خود به یک گروه صنعتی مشتمل بر ۱۷ شرکت تبدیل شود که در صنایع مختلفی ازجمله فولاد، آب و انرژی، نفت، گاز، پتروشیمی و کانی‌های غیرفلزی (سیمان و آجر) فعال است.
انتهای پیام/
با استفاده مجدد از زبالههای زیستی:
