پایان وابستگی قلبِ پالایشگاههای روغن سازی؛ «روتاری وکیوم فیلتر» بومی شد
«روتاری وکیوم فیلتر» یکی از تجهیزات کلیدی در فرآیند پالایش روغن به شمار میرود؛ تجهیزی که در شرایط دمایی پایین، ترکیب روغن و موم را از یکدیگر جدا میکند تا در نهایت «روغن پایه» یا همان ماده اولیه تولید انواع روانکارها به دست آید. مدیرعامل شرکت دانشبنیان فنگستر پویا در گفتوگو با آناتک میگوید، این محصول تاکنون در پالایشگاههای بزرگ روغنسازی کشور نصب شده و علاوه بر صرفهجویی ارزی چند میلیون یورویی، بخش عمده قطعات و خدمات پشتیبانی آن نیز در داخل کشور تأمین میشود.
مصطفی جوزی درباره مهمترین محصول این مجموعه اظهار کرد: «ما تعداد زیادی محصولات دانشبنیان داریم که ارجحترین آنها دستگاه «روتاری وکیوم فیلتر» است؛ تجهیزی که در اصل قلب پالایشگاههای روغنسازی محسوب میشود و عملیات جداسازی وکس از روغن را انجام میدهد.»
«روغن پایه» چگونه از موم صنعتی جدا میشود؟
وی با تشریح سازوکار این تجهیز گفت: «کشور ما چهار تا پنج پالایشگاه مادر روغنسازی دارد که تولیدکننده بیس اویل یا همان روغن پایه هستند. روغن پایه، ماده اولیه اصلی برای تولید انواع روغن موتور خودرو، روغن دیزل و روانکارهای صنعتی محسوب میشود.»
جوزی ادامه داد: «ورودی پالایشگاه پس از طی چند مرحله وارد بخش روتاری وکیوم فیلتر میشود. در این مرحله، ترکیبی وارد دستگاه میشود که ذرات وکس یا همان موم صنعتی در آن بهصورت کریستالی و همراه با روغن پایه وجود دارد و دمای آن حدود منفی ۲ درجه سانتیگراد است.»
وی افزود: «این تجهیز با استفاده از سیستم وکیوم، موم صنعتی را از روغن پایه جدا میکند و در نهایت دو خروجی به دست میآید؛ یکی وکس و دیگری روغن پایه که هر دو همراه با حلال هستند.»
مدیرعامل این شرکت دانش بنیان توضیح داد: «در مراحل بعدی، حلال از روغن پایه و وکس جدا و دوباره وارد چرخه تولید میشود. در نهایت، دو محصول استراتژیک تولید میشود؛ نخست روغن پایه که در صنایع تولید روغن خودرو، روغنهای صنعتی و روانکارها کاربرد دارد و دوم وکس که در صنایع مختلف مورد استفاده قرار میگیرد.»
وی درباره کاربردهای وکس نیز بیان کرد: «وکس یا همان موم صنعتی، کاربردهای گستردهای در صنایع مختلف دارد؛ از شمعسازی گرفته تا صنایع تولید لوازم آرایشی و بهداشتی که در آن تلاش میشود میزان روغن موجود در وکس به حداقل برسد.»
صرفهجویی میلیونیورویی با ساخت داخلی تجهیز راهبردی پالایشگاهی
جوزی درباره روند بومیسازی این محصول گفت: «ما نخستین بار این تجهیز را برای شرکت نفت سپاهان در سالهای ۹۰ و ۹۱ ساختیم که حدود سه تا چهار میلیون یورو صرفهجویی ارزی به همراه داشت. پس از آن، این محصول را در ابعاد و ظرفیتهای مختلف بومیسازی کردیم.»
وی افزود: «نمونهای که برای نفت سپاهان ساخته بودیم، دارای سطح درام هزار فوت مربع بود. بعدها برای نفت پارس نمونهای با سطح ۷۰۰ فوت مربع و برای یکی از پالایشگاههای بندرعباس نیز نمونه ۵۰۰ فوت مربعی تولید کردیم. امروز این تجهیز کاملاً در داخل کشور بومیسازی شده و در اندازههای مختلف متناسب با نیاز صنایع ساخته میشود.»
مدیرعامل این شرکت دانشبنیان با اشاره به اختلاف قیمت نمونه ایرانی و خارجی اظهار کرد: «قیمت دستگاه به ابعاد آن بستگی دارد، اما در مجموع نمونه داخلی تقریباً یکسوم تا یکچهارم نمونههای اروپایی قیمت دارد.»
پشتیبانی شبانهروزی برای جلوگیری از توقف پالایشگاهها
وی درباره اهمیت نگهداری این تجهیز در پالایشگاهها توضیح داد: «سیستمهای پالایشگاهی بهصورت ۲۴ ساعته فعالیت میکنند و تنها در زمان تعمیرات اساسی یا شاتداون متوقف میشوند. به همین دلیل، نگهداری و تعمیرات این تجهیزات اهمیت بسیار بالایی دارد.»
جوزی ادامه داد: «تمام قطعات یدکی مورد نیاز این دستگاه را داخلیسازی کردهایم و اجازه نمیدهیم توقف جدی در خطوط تولید ایجاد شود. هر قطعهای که مورد نیاز باشد، توسط مجموعه ما پشتیبانی میشود.»
وی با اشاره به برخی وابستگیهای محدود خارجی گفت: «تنها تعداد کمی از قطعات مانند برخی موتورهای ویژه یا گیربکسهای خاص، همچنان وابسته به خارج از کشور هستند؛ البته در سالهای اخیر، شرکتهای داخلی در زمینه تولید موتورهای ضدانفجار و گیربکس نیز ورود کردهاند و پیشرفتهای خوبی داشتهاند.»
مدیرعامل این شرکت دانش بنیان در پایان خاطرنشان کرد: «در حال حاضر تعداد بسیار محدودی از اقلام، مانند برخی پارچههای خاص مورد استفاده در دمای منفی ۲۰ درجه سانتیگراد، هنوز به تولید داخلی نرسیدهاند، اما امیدواریم با ورود صنایع داخلی، این بخش نیز بهطور کامل بومیسازی شود.»
انتهای پیام/